铸铝件的缩孔形成机理和特征

 　缩孔就是铝合金液在凝固收缩过程中得不到金属液的补充而形成的空洞，微观的缩孔即是缩松，它们的形成机理基本一致。

　　1、缺陷形成机理和特征

　　铸件凝固次序的一般规律是：较薄处及合金液较先停止流动处往往较先凝固，较厚处及合金液体流过时间较长及较后充满处往往较后凝固，缩孔与缩松的缺陷较易集中在铸件较后凝固的部位。

　　铝合金液的凝固方式为结晶温度范围比较宽的层状凝固，即由表及里逐层凝固。随着凝固的进行，金属的收缩也在不断地进行，结壳厚度不断增加，大气压的作用越来越小，较后使铸件内部压力低于大气压造成内部真空，形成缩孔与缩松。

　　缩松是铸件上合金晶粒粗大、组织不致密的部位，常产生在铸件内浇口附近，冒口根部、厚大部位，及壁的厚薄转接处等。

　　缩松的铸态断口为灰白色或浅黄色，严重的缩松就形成缩孔。外缩孔是铸件上露出凹陷；内缩孔是铸件体内的空穴，晶粒粗大，表面粗糙。铸铝件内缩孔多于外缩孔，往往要经过粗加工以后才能发现。

　　2、产生原因

　　缩孔与缩松缺陷产生的原因在于：

　　(1)铸造工艺不合理，不能够建立合理的凝固顺序。

　　(2)冒口设置不当，补缩效果差。

　　(3)内浇口处局部过热。

　　(4)浇注温度过高，浇注速度过快，冷却速度太慢。

　　3、防止措施

　　针对以上原因，结合具体情况可以采取如下措施：

　　(1)合理设计铸造工艺，建立顺序凝固条件，使缩孔与缩松排除于冒口中。

　　(2)合理设置冒口，保证其较后凝固，并能发挥出足够的补缩效力，必要时，可采取一定的工艺措施，如补浇冒口，用木棒捣冒口，使冒口表面较后结壳，发挥大气压的作用，实现充分补缩。对于特别厚大件，当冒口补缩能力不够时，可采取铸壁整体加高的办法、实现等温补缩。提高铸件成品率。但这种方法工艺出品率低。

　　(3)采取分散均布内浇口或内浇口处放冷铁等工艺措施，以减少其附近局部过热，或在内浇口处扩大横浇口，使其起补缩作用以消除内浇口处缩松缺陷。

　　(4)根据铸件壁厚，适当降低浇注温度和浇注速度。

　　(5)采取局部激冷，如厚大部位安放冷铁等工艺方法。

　　(6)改进铸件结构设计，尽量避免热节。

　　铸造缺陷的产生除了技术方面的因素，还有管理方面的因素。小孔缺陷主要与熔炼有关，气孔、缩孔和缩松缺陷主要与造型工序有关，要消除这些缺陷就必须实行全面质量管理。提高产品质量的有利手段，就是严格工序控制。应严格控制制砂、造型、烘干、熔炼、浇注等几个主要工序，强调工序间的协调与配合，重点放在造型、熔炼和浇注工序上。

　　铸铝件如何进行保养？

　　铸铝件需要定期的进行抛光打磨才可以有效的进行保养，因为铝压铸件在使用的时候会出现很多裂纹如果不合理的进行保养的话很容易造成铝压铸件出现断裂等现象，如何需要使用铝压铸件在拥有腐蚀性气体的环境中就需要对铝压铸件进行 的喷粪工艺，这样可以保证铸铝件不会在这样的环境中出现被腐蚀严重的情况，而且根据使用的环境不同，需要选择不同的保养方法。

　　铸铝件是怎样炼成的？

　　铸铝件的成本低、工艺性好、重熔 节省资源和能源，应用和发展持久不衰。铝铸件优先采用砂型铸造，主要原因是砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短。铸铝件是以纯铝或铝合金锭按标准的成份比例配制后，经过人工加热将其变成铝合金液体或熔融状态后再通过专业的模具或相应工艺将铝液或熔融状态的铝合金浇注进型腔，经冷却形成所需要形状铝件的一种工艺方法。常用的铸铝方法有：砂铸，压铸，低压铸造，精密铸造，模，消失模铸造等。铝铸件有优良的机械、物理性能，它可以有各种不同的强度、硬度、韧性配合的综合性能，还可兼具一种或多种特殊性能，如耐磨、耐高温和低温、耐腐蚀等。

　　铝铸件的重量和铸造尺寸范围都很宽，重量轻的只有几克，重的可达到400吨，壁厚薄的只有1毫米，厚可超过1米，长度可由几毫米到十几米，可满足不同工业部门的使用要求。一般对铝铸件的外观质量，可用比较样块来判断铝铸件表面粗糙度；表面的细微裂纹可用着色法、磁粉法检查。对铝铸件的内部质量，可用音频、超声、涡流、X射线和γ射线等方法来检查和判断。铸铝件质量对机械产品的性能有很大影响。例如，机床铝铸件的耐磨性和尺寸稳定性，直接影响机床的精度保持寿命；各类泵的叶轮、壳体以及液压件内腔的尺寸、型线的准确性和表面粗糙度，直接影响泵和液压系统的工作效率，能量消耗和气蚀的发展等；内燃机缸体、缸盖、缸套、活塞环、排气管等铝铸件的强度和耐激冷激热性，直接影响发动机的工作寿命。